Mitsubishi PLC-ji so običajna vrsta krmilne naprave za avtomatizacijo, ki se pogosto uporablja na področju industrijske avtomatizacije. Odlikujejo jih visoka zmogljivost, stabilnost in zanesljivost, ki omogočajo natančen nadzor različnih procesnih parametrov ter zajemanje in shranjevanje-podatkov v realnem času. Ta članek bo podrobno razložil, kako uporabljati Mitsubishi PLC za zajem podatkov in shranjevanje pridobljenih podatkov v bazo podatkov.
Najprej moramo razjasniti namen pridobivanja podatkov. Pri industrijski avtomatizaciji je glavni cilj pridobivanja podatkov običajno spremljanje in nadzor različnih parametrov med proizvodnim procesom ter izvajanje-analiz in-odločanja v realnem času za izboljšanje učinkovitosti in kakovosti proizvodnje. Vloga baze podatkov je shranjevanje in upravljanje pridobljenih podatkov za kasnejšo analizo in-odločanje.
Preden uporabimo Mitsubishi PLC za zajem podatkov, moramo določiti tipe in obsege parametrov, ki jih želimo pridobiti. Običajni industrijski parametri vključujejo temperaturo, tlak, pretok in tok. Vhodne module PLC-ja moramo konfigurirati glede na dejanske zahteve in povezati parametre, ki jih je treba zbrati, na vhodna vrata PLC-ja.
Nato moramo napisati krmilni program PLC za implementacijo funkcionalnosti pridobivanja podatkov. V PLK-jih Mitsubishi se za programiranje običajno uporabljajo lestvični diagrami. Za pisanje programa lahko uporabimo programsko opremo za programiranje, ki jo ponuja Mitsubishi (kot je GX Works3).
Pri pisanju krmilnega programa bodite pozorni na naslednje vidike:
1. Konfigurirajte vhodne module: Na podlagi vrst podatkovnih parametrov in obsegov, ki ste jih določili prej, konfigurirajte vhodne module PLC-ja in povežite parametre z vhodnimi vrati PLC-ja.
2. Nastavitve pridobivanja podatkov: Nastavite interval vzorčenja in ločljivost vzorčenja za parametre podatkov v programu. Interval vzorčenja označuje, kako pogosto se podatki zbirajo, medtem ko ločljivost vzorčenja označuje natančnost in točnost podatkov.
3. Shranjevanje podatkov: Konfigurirajte način in obliko shranjevanja podatkov v programu. Običajno so zbrani podatki shranjeni v posebnem formatu v pomnilniku PLC-ja in nato preneseni v bazo podatkov prek komunikacijskega vmesnika.
4. Prenos podatkov v bazo podatkov: Konfigurirajte način prenosa podatkov in frekvenco znotraj programa. Komunikacijski vmesnik PLC-ja lahko uporabite za prenos zbranih podatkov v strežnik baze podatkov prek Etherneta ali serijskih vrat.
Ko napišemo krmilni program, ga moramo prenesti v PLC in nadaljevati z odpravljanjem napak in testiranjem. Med odpravljanjem napak lahko preverimo pravilnost programa s spremljanjem vhodnih in izhodnih stanj PLC-ja ter zbranih podatkov.
Ko je program uspešno odpravljen in funkcija za zajemanje podatkov deluje normalno, lahko zbrane podatke shranimo v bazo podatkov. Pred shranjevanjem podatkov v podatkovno bazo moramo ustvariti podatkovno bazo in določiti strukturo podatkovnih tabel.
V bazi lahko ustvarimo polje za vsak podatkovni parameter in nastavimo vrsto in dolžino podatkov polja. Na primer, za parameter temperature lahko ustvarimo polje z imenom "temperatura" s podatkovnim tipom plavajoče-pike in dolžino 4 bajtov. Za parameter tlaka lahko ustvarimo polje z imenom "tlak" s podatkovnim tipom plavajoče-pike in dolžino 4 bajtov.
Ko sta zbirka podatkov in strukture tabel izdelani, lahko napišemo ustrezen program za shranjevanje zbranih podatkov v bazo. Način pisanja programa se bo razlikoval glede na vrsto baze podatkov in uporabljeni programski jezik.
Na primer, ko uporabljamo bazo podatkov MySQL in programski jezik Python, lahko uporabimo MySQL Connector/Python za povezavo z bazo podatkov in uporabo stavkov SQL za vstavljanje podatkov. Posebna implementacija kode je naslednja:
V zgornji kodi se najprej povežemo z bazo podatkov, nato uporabimo stavek SQL za vstavljanje podatkov v tabelo in na koncu potrdimo transakcijo in zapremo povezavo.
Če povzamemo, proces zbiranja podatkov z uporabo Mitsubishi PLC in njihovega shranjevanja v bazo podatkov vključuje določanje vrst in obsegov parametrov, ki jih je treba zbrati, pisanje krmilnega programa PLC, odpravljanje napak in testiranje programa, ustvarjanje strukture baze podatkov in tabel ter pisanje programa za shranjevanje zbranih podatkov v bazo podatkov.
Z upoštevanjem teh korakov lahko dosežemo-zajemanje in shranjevanje industrijskih parametrov v realnem času, kar omogoča priročno analizo podatkov in-sprejemanje odločitev. To je zelo pomembno za izboljšanje proizvodne učinkovitosti in kakovosti ter optimizacijo proizvodnih procesov.